| 材料类别 | 核心作用 | 常见类型及特性 | 占比范围 |
|---|---|---|---|
| 基体树脂 | 粘结增强材料与填充料，形成整体结构 | - 不饱和聚酯树脂：成本低（占比 60% 以上），固化快，但耐老化性一般 - 环氧树脂：粘结力强，耐腐蚀性好，成本高（比聚酯高 30%），适合高要求场景 - 乙烯基酯树脂：耐酸碱性能优异（优于聚酯），成本中等 | 20%-40% |
| 增强材料 | 提升复合材料的力学强度（抗折、抗压） | - 短切玻璃纤维：分散性好，成本低，适合模压工艺，占比 30%-50% - 连续玻璃纤维（纱 / 布）：强度更高（抗折强度比短切高 40%），但成型复杂 - 碳纤维：强度顶尖（比玻璃纤维高 2 倍），但成本极高（仅用于特殊场景） | 30%-60% |
| 填充料 | 调节密度、降低成本，改善成型性 | - 石英砂：硬度高，提升耐磨性，占比 5%-20% - 碳酸钙：降低成本，但过量会削弱强度（建议≤10%） - 粉煤灰：工业废料回收，环保但需控制粒度（≤100 目） | 10%-30% |
| 助剂 | 优化成型过程与产品性能 | - 固化剂：引发树脂交联（如过氧化甲乙酮，添加量 1%-3%） - 增韧剂：改善脆性（如邻苯二甲酸二丁酯，添加量 5%-10%） - 偶联剂：增强纤维与树脂粘结（硅烷偶联剂，添加量 0.5%-2%） - 颜料：调节颜色（如钛白粉，添加量 1%-3%） | 1%-10% |
原理：将混合好的材料（树脂 + 纤维 + 填充料）放入金属模具，通过加热加压（温度 100-150℃，压力 10-20MPa）使材料固化成型。
产品密度高（无气泡），强度均匀（抗折强度偏差≤5%）；
可一次成型复杂结构（如肋条、锁扣），无需二次加工。
模具成本高（单套模具 10-50 万元），适合批量生产；
单模生产周期长（30-60 分钟 / 块），效率低于拉挤。
生产效率极高（连续生产，速度 1-5 米 / 分钟）；
纤维定向排列，轴向强度高（轴向抗折强度比模压高 20%）。
只能生产截面一致的长条形产品（如平板、矩形条），无法做复杂结构（如肋条）；
横向强度低（垂直于牵引方向易断裂）。
模具简单（可用玻璃钢或木材制作，成本≤1 万元），适合小批量、定制化产品；
无需大型设备，初期投入低。
人工操作导致质量波动大（气泡率高，可达 5%-10%），强度偏差≥15%；
生产效率极低（1-2 块 / 天），树脂用量大（成本反而高 10%-20%）。
问题：纤维未完全浸润树脂会导致 “干斑”，受力时易断裂（强度下降 30% 以上）。
控制：模压工艺中需提前将树脂加热至 40-50℃（降低粘度），拉挤工艺中调整浸渍槽树脂浓度（粘度 500-1000cps），手糊工艺需用辊筒压实排除气泡。
不饱和聚酯树脂：模压温度 120-140℃，时间 30-40 分钟，压力 10-15MPa（压力不足会导致密度低）；
环氧树脂：模压温度 140-160℃，时间 40-60 分钟，压力 15-20MPa（温度不足会固化不完全，强度衰减快）。
石英砂需过 100 目筛（颗粒直径≤0.15mm），否则会刺破纤维；
填充料需与树脂预混合（用高速搅拌机搅拌 10-15 分钟），避免局部聚集（聚集处易成为应力集中点）。
需待产品完全固化（树脂固化度≥90%）后脱模，过早脱模会导致变形（如翘曲），可通过 “巴氏硬度计” 检测（硬度≥40 时脱模）。
追求高强度 + 高稳定性：选 “环氧树脂 + 连续玻璃纤维 + 模压成型”，适合车行道；
追求低成本 + 高效率：选 “不饱和聚酯树脂 + 短切玻璃纤维 + 拉挤成型”，适合人行道；
小批量定制：手糊成型可应急，但需接受性能波动。
